Diagnosekupplungen
Hydrauliksysteme arbeiten unter hohem Druck. Bereits geringe Abweichungen können dazu führen, dass Hydraulikzylinder langsamer arbeiten, Ventile nicht mehr korrekt schalten oder die gesamte Anlage an Leistung verliert. Bevor Bauteile ersetzt werden, sollte deshalb geprüft werden, ob die gemessenen Druckwerte den Sollwerten entsprechen.
Genau hierfür werden Diagnosekupplungen eingesetzt. Sie schaffen eine sichere Verbindung zwischen der Hydraulikanlage und dem Messgerät und ermöglichen Druckmessungen direkt an den dafür vorgesehenen Messstellen. Dadurch lassen sich Wartungsarbeiten, Inbetriebnahmen und Fehlersuchen durchführen, ohne Hydraulikleitungen zu öffnen oder Komponenten zu demontieren.
In dieser Kategorie finden Sie Diagnosekupplungen für unterschiedliche Diagnosesysteme sowie passendes Zubehör für die Hydraulikdiagnose.
Eine Druckmessung beginnt mit einer Diagnosekupplung
Viele denken bei einer Hydraulikdiagnose zuerst an das Manometer. Tatsächlich beginnt jede Druckmessung bereits an der Messstelle der Maschine. Nur wenn dort eine geeignete Diagnosekupplung vorhanden ist, kann das Messgerät sicher mit der Hydraulikanlage verbunden werden.
Die Diagnosekupplung übernimmt dabei keine Messfunktion. Sie stellt den Zugang zum Hydrauliksystem her und ermöglicht den Anschluss von Messschläuchen, Manometern oder Hydrauliktestern. Erst das angeschlossene Messgerät erfasst den anliegenden Druck.
Warum besitzen viele Maschinen fest eingebaute Diagnoseanschlüsse?
Moderne Hydraulikanlagen werden häufig bereits während der Konstruktion mit Diagnoseanschlüssen ausgestattet. Der Grund liegt in der späteren Wartung.
Muss der Betriebsdruck überprüft oder eine Störung eingegrenzt werden, kann das Messgerät direkt angeschlossen werden. Das Öffnen von Hydraulikleitungen entfällt und die Gefahr, dass Schmutz in das System gelangt, wird deutlich reduziert. Gleichzeitig lassen sich wiederkehrende Wartungsarbeiten schneller durchführen.
Warum passt nicht jede Diagnosekupplung zu jeder Maschine?
Nicht jede Hydraulikanlage verwendet dasselbe Diagnosesystem. Unterschiedliche Hersteller und Einsatzbereiche haben dazu geführt, dass sich verschiedene Kupplungssysteme mit eigener Bauform entwickelt haben.
Deshalb entscheidet nicht allein das Gewinde darüber, ob eine Diagnosekupplung passt. Ebenso wichtig ist die Bauform des vorhandenen Diagnosesystems. Stimmen Stecker und Muffe konstruktionsbedingt nicht überein, lässt sich keine Verbindung herstellen.
Vor der Bestellung sollte die vorhandene Diagnosekupplung deshalb mit den Produktbildern und technischen Angaben verglichen werden. So lässt sich leichter erkennen, welche Ausführung zum vorhandenen Messanschluss passt.
Abbildung: Hydraulikaggregat mit angeschlossenem Hydrauliktester an einer Diagnosekupplung.
Warum besitzen Diagnosekupplungen ein Ventil?
Viele Diagnosekupplungen sind mit einem integrierten Ventil ausgestattet. Es hält den Messanschluss geschlossen, solange kein Messgerät angeschlossen ist.
Erst beim Verbinden mit der passenden Gegenkupplung öffnet das Ventil und gibt den Druck an den Messschlauch oder Hydrauliktester weiter. Nach dem Trennen verschließt sich der Anschluss automatisch wieder. Dadurch bleibt das Hydrauliksystem geschlossen und der Messanschluss ist jederzeit einsatzbereit.
Eine Druckmessung liefert Werte – die Diagnose liefert die Ursache
Sinkt die Leistung einer Hydraulikanlage, wird häufig zuerst die Hydraulikpumpe verdächtigt. Tatsächlich können jedoch viele Komponenten ähnliche Symptome verursachen.
Erst durch Druckmessungen an verschiedenen Messstellen lässt sich erkennen, an welcher Stelle im Hydrauliksystem Druckverluste entstehen. Die Diagnosekupplung liefert deshalb keine Antwort auf die Ursache einer Störung – sie schafft die Voraussetzung dafür, dass die Ursache systematisch eingegrenzt werden kann.